金羊網(wǎng)訊 記者程行歡、嚴藝文，通訊員粵交集宣、岳路建報道：6月5日，記者從廣東交通集團獲悉，歷經11個月的“智慧化”改造后，世界最大規(guī)模沉管預制工廠在珠海市桂山鎮(zhèn)牛頭島開廠，正式肩負起深中通道項目其中22個沉管管節(jié)預制的艱巨使命。今年6月底，沉管預制廠將迎來首個管節(jié)澆筑，為年底首個管節(jié)浮運做好準備。未來，項目共32個管節(jié)中的22個將在此預制和舾裝，全部預制工作計劃于2022年底完成。

世界最大沉管隧道“智慧”預制廠現(xiàn)身

深中通道沉管隧道為世界首例雙向八車道海底沉管隧道，其斷面寬度達46米—55.46米，比港珠澳大橋雙向六車道鋼筋混凝土沉管隧道斷面寬9米，單孔跨度超過18米，沉放最大水深達到40米，沉管結構的受力非常復雜，是目前世界上最寬的海底沉管隧道。

據(jù)了解，22個沉管管節(jié)首先在廣州南沙龍穴島船廠完成鋼殼制造，后運抵珠海牛頭島進行混凝土澆筑，在淺塢區(qū)、深塢區(qū)完成一次舾裝和二次舾裝作業(yè)后，再由自主研發(fā)專用裝備沉管浮運安裝一體船運至隧址進行沉放。

新設備和新工藝全面提升了沉管預制工作的效率和質量控制能力。目前，沉管預制廠全面“智慧化”升級改造完成，200臺管節(jié)整體移動小車已全部完成安裝調試，智能澆筑設備進入澆筑調試階段。

據(jù)介紹，智能澆筑系統(tǒng)是對沉管倉格進行精準澆筑的新型平臺，通過對混凝土生產及澆筑等全過程監(jiān)控，實時記錄統(tǒng)計數(shù)據(jù)，實現(xiàn)高流動自密實混凝土的過程控制，以控制下料高度、澆筑速度等精細化手段控制每個倉格的澆筑過程，具有效率高、風險低、穩(wěn)定性高等優(yōu)點，超越了行內的傳統(tǒng)施工技術，極大提高了沉管澆筑效率和質量，沉管預制預計可縮短至30天／節(jié)。

200臺智能小車編組大幅提升管節(jié)轉運能力

深中通道沉管隧道每個標準管節(jié)的尺寸為165×46×10.6米，用鋼量約1萬噸，其排水量相當于一艘中型航空母艦。

記者了解到，沉管預制施工包含兩次沉管移動、混凝土澆筑、兩次舾裝等繁復流程。對工程師們來說，首要解決的是如何將重達一萬噸的“巨無霸”鋼殼從駁船上安然無恙地運送到預制車間。

“這種運輸最適合的方式就是智能小車編組，但國內現(xiàn)有的智能小車的承載力均遠遠達不到要求，必須重新研發(fā)。起初，我們找了業(yè)內共11家高規(guī)格、實力雄厚的設備制造商，但由于項目規(guī)模大、難度高、技術復雜，沒有一家單位能保證完成，我們只好自主研發(fā)?！敝薪凰暮骄稚钪型ǖ理椖靠偣こ處燑S文慧表示，歷時一年半，終于攻克難關，研發(fā)出了單臺承載力達到800噸的智能臺車。

鋼殼沉管澆筑完成后有近8萬噸，并將再次縱移。200臺智能小車編組將徹底解決單節(jié)8萬噸沉管轉運難題，預計沉管縱移只需要3天時間即可完成，對縮短沉管預制工期有很大推進作用。

計劃年底實現(xiàn)首節(jié)沉管沉放

目前，深中通道沉管隧道工程進展順利。由中交四航局自主研發(fā)、國內第一艘海上DCM施工船舶正在進行海上作業(yè)，對沉管安放前的地基進行處理。另一方面，依托深中通道工程研制的另一個核心裝備、世界第一艘且唯一一艘沉管浮運安裝一體船“一航津安1”已于6月1日順利出塢，該船集沉管浮運、定位、沉放和安裝等功能于一體，相較于港珠澳大橋采用的分體式浮運安裝船組，“一航津安1”可連續(xù)完成沉管的出塢、浮運及定位安裝等施工作業(yè)，且施工效率極大提高。按計劃，運安一體船將于7月底試航，開展多項聯(lián)調聯(lián)試工作，為2019年年底首節(jié)沉管安放進行準備。